汽车外饰的历史与发展(4)

2.1 气动性

空气动力学性能一直是汽车外饰件的考虑因素，未来汽车外饰件的气动性将得到更多的提升，尤其在几个方面将得到体现：

（1）气动饰件数量增加。隐藏式门把手、导流板、气帘、尾部扩散器、Air Breather等气动饰件将随着技术的成熟而被越来越多的在量产车型上得到应用；

（2）外饰件的结构/造型设计将更加注重空气动力学。外饰件的结构将越来越多地根据空气的流动性来进行设计，如扁平化/小型化的后视镜、结构复杂但可降低风阻的气坝和底护板等设计将越来越多[12-13]。

2.2 装饰性

Panoz与Feynlab合作在油漆中使用一种记忆聚合物涂层，受热时能恢复原始结构从而消除表面划痕。这种涂层很适合轻微划痕及漩涡痕迹。车漆自修复技术采用一种特殊的涂层保护剂[14]。一种高密度的透明合成树脂，以网状结构涂抹在汽车油漆的外层。该技术将使汽车表层更难被划伤，即使出现划痕，超强力的网状树脂也会逐渐回弹和自修复。

福特公司与德国巴斯夫公司合作研制一种在黑漆层表面涂透明的特殊漆可使反射光大放异彩的新技术，并推出了变色车。变色龙特效涂装工艺是利用多层特殊汽车漆使汽车向不同角度反射不同颜色的光，汽车在不同角度就可呈现出不同的色彩。

随着技术的成熟与工艺成本的降低，自修复油漆、变色龙涂料等汽车外饰表面处理技术未来将在汽车上得到越来越多的应用[15-16]。

2.3 集成化

通用汽车工厂在系统中下单后，麦格纳外饰Dex-Sys工厂就将装配好的汽车前脸（包括很多传感器、雾灯和各种线束的保险杠）在2 h后运到总装线。通用工厂收到的是已经组装好的前脸,工人只需把这个模块化的部件整体装到白车身车上。同样，作为日产奇骏的供应商，包括尾灯和车窗的汽车尾门模块由麦格纳生产,装配后直接送往日产的总装线。模块化的部件省去了繁杂的安排、装配，为主机厂简化了生产流程、节省了装配时间。

随着汽车产业链的发展及外饰件的集成度越来越高，模块化集成设计与供货必将成为未来的发展方向。随着模块化的发展，汽车外饰件的造型也将更加规整，凌乱的东西总归无法与速度感的物体匹配。浑然一体势必是汽车外饰的永恒追求。随着材料和成型技术的发展，汽车前端骨架所能集成的部件将越来越多，散热器、中冷器、机盖锁、大灯、防撞梁、前保险杠、格栅、导流板、喇叭、洗涤壶、进气歧管等部件将逐步集成在前端骨架上，前端骨架的结构与功能的集成度也将越来越多[17]。

汽车外饰的集成不仅体现在结构集成方面，还体现在产品的功能与性能集成，随着技术的发展，汽车外饰件不只发挥着装饰功能，还将发挥更多功能与作用，例如：随着电子电器的发展与成熟，汽车上搭载的雷达、传感器将越来越多，但为了不影响汽车的外观造型，通常需要将这些电子设备影藏在外饰件的背后，这促进了透波外饰件的发展[18]。随着新能源汽车的普及和推广，发光格栅、发光主标、指纹识别立柱饰板等外饰件越来越多地应用在量产车型中，这加快了透光外饰件的发展[19]。

2.4 轻量化

复合材料具有比强度、比刚度高、性能可靠和易于整体成形等优异特性，用于汽车外饰件可显著降低外饰件及整车质量。玻璃纤维增强热塑性复合材料、长玻璃纤维复合材料、碳纤维增强复合材料等轻量化材料目前在保险杠、前端骨架、底护板、行李架、扰流板等外饰件中已经开始应用[20-22]。随着技术成熟及成本降低，复合材料在汽车外饰的轻量化中将应用更广。

随着汽车轻量化的深入，轻量化制造工艺将越来越多地应用于汽车外饰件的生产。

（1）微发泡注塑成型工艺：一种革新的精密注塑技术，突破了传统注塑的局限，显著减轻了制件质量、缩短成形周期，极大地改善制件的翘曲和尺寸稳定性。

（2）低压双层注塑模具技术：将传统手工包覆、阴模阳模真空吸附的零件一次性在模具内注塑完成。采用这种技术生产的产品的装饰性、美观性得到极大的提高，也减轻了产品的质量。

3 结论

在汽车发展134年的里程中，汽车外饰件从无到有，不断发展，并在整车中占有了举足轻重的重要地位，本文阐述了狭义的外饰件的演变及现状，并讲述了外饰件的发展方向与未来，对读者及作者既是梳理也可启发。

[1]王晓明.电动汽车交错并联双向DC/DC变换器的研究[D].安徽：安徽理工大学,2018.

文章来源：《中国历史地理论丛》 网址: http://www.zglsdllc.cn/qikandaodu/2020/1229/427.html